Contrôle de la qualité pour produit emballés sous atmosphère protectrice

Pâte

Dans le cadre du conditionnement sous atmosphère protectrice, il est crucial de s'assurer que le mélange gazeux est correct et que les emballages ne présentent pas de fuite. Pour la plupart des produits, il est également important de définir des limites pour les niveaux maximum et minimum d'oxygène résiduel dans les emballages.
En vertu des réglementations européennes et américaines, tous les fabricants de produits conditionnés sous atmosphère protectrice ou dans des emballages à oxygène réduit sont tenus de définir des points de contrôle critiques pour la teneur en gaz et la qualité des soudures. Au minimum, vous devez suivre les règles de base en matière d'analyse des dangers et des points de contrôle critiques (HACCP).

Règles HACCP de base – analyse
  • Quels sont les risques (par exemple, mélange gazeux incorrect, taux d'oxygène résiduel incorrect et fuites) ? 
  • Que faire pour éviter ces risques ? 
  • Contrôle (preuve objective)

Règles HACCP de base - points de contrôle critiques (CCP)

  • Définissez une procédure afin de garantir le parfait contrôle de votre processus de conditionnement. 
  • En cas d'erreur, que pouvez-vous faire pour rétablir le contrôle de votre processus ? 
    • Qu'entendez-vous faire des produits qui ne sont pas correctement conditionnés ? 
    • Comment arrêtez-vous le processus ? 
    • Qu'entendez-vous faire pour empêcher l'erreur de se reproduire ?


Contrôle qualité de base des produits conditionnés sous atmosphère protectrice

La forme la plus simple de contrôle qualité des produits conditionnés sous atmosphère protectrice consiste à prélever des échantillons à intervalles réguliers (c.-à-d. toutes les 15 ou 30 minutes selon la vitesse de conditionnement). Les soudures des emballages doivent alors être inspectées afin de détecter la présence éventuelle de fuites. Pour l'inspection, une nouvelle méthode de contrôle non destructive doit, de préférence, être appliquée. Ensuite, le mélange gazeux et le taux d'oxygène résiduel doivent être contrôlés à l'aide d'un analyseur par prélèvement.
Par souci de traçabilité, les résultats de ces contrôles doivent, au minimum, être consignés par écrit. Toutefois, il est beaucoup plus simple et efficace de laisser l'analyseur récolter automatiquement les données et les enregistrer dans une base de données centrale ou sur un ordinateur.
Lors de la configuration du contrôle aléatoire de la qualité, il est à noter que même si vous prélevez dix échantillons par heure, il est possible que la signification statistique ne soit que de 0,15 %. Le tableau ci-dessous vous offre une idée du rapport entre la vitesse de conditionnement et le nombre d'échantillons prélevés.

 

Vitesse de conditionnement (nombre d'emballages par minute)

Contrôles par heure

 

30

50

70

90

110

5

0.28%

0.17%

0.12%

0.09%

0.08%

10

0.56%

0.33%

0.24%

0.19%

0.15%

15

0.83%

0.50%

0.36%

0.28%

0.23%

20

1.11%

0.67%

0.48%

0.37%

0.30%


Contrôle ou assurance de la qualité ?

Dans le cadre du conditionnement sous atmosphère protectrice, il est indispensable que vous déterminiez si vous souhaitez appliquer une méthode de contrôle manuel de la qualité (comme décrit ci-avant) ou une méthode d'assurance qualité automatique. Dans le cas de l'assurance qualité, un analyseur en ligne est monté sur l'emballeuse pour surveiller en continu le mélange gazeux et le taux d'oxygène résiduel de manière non destructive. Plus la vitesse de l'emballeuse est élevée, plus il est important que vous envisagiez la méthode de l'assurance qualité. Celle-ci vous permettra de réduire les coûts liés à la main d'œuvre et aux déchets.
Admettons que vous préleviez 10 échantillons par heure sur votre emballeuse et que celle-ci tourne 16 heures par jour, 250 jours par an : cela donne un total de 40 000 emballages contrôlés chaque année. Destructive, la méthode du contrôle manuel exige que vous passiez de nombreuses heures à reconditionner vos produits.